09/02/10(260)
Column 「ちょっとマテフロ」
日産が挑む同期生産とＡＧＶ導入
その２/ＡＧＶ(無人搬送車)導入の背景
日産自動車追浜工場が開始した、生産ラインへの低床牽引型無人搬送車
(AGV;Automatic Guided Vehicle)の本格導入。900台ものＡＧＶが活躍を始めた背景は
何なのか。自動車生産の歴史に新しい1ページを加える取組みを順に見ていきましょ
う。
＊
◆ＡＧＶ導入の背景；海外工場に負けない仕組みへ
日産自動車・追浜工場は神奈川県横須賀市にあり、わが国初の本格乗用車工場とし
て1961年に操業を開始。1970年には業界初となる溶接ロボットを導入するなど、最新
技術の導入に意欲的に取組み、世界でも屈指の自動化乗用車組立工場として発展を
続けてきました。マーチ、キューブ、キューブキュービックほか小型車生産が専門で、08
年3月の発表では43万台／年を生産しています。
前回説明した日産生産方式・NPWの推進と並行して、追浜工場では同社グループの海
外工場と競い、勝ち抜くための“生き残り戦略”として「追浜チャレンジ」を06年度にス
タートしました。同社では「世界最適生産」のため、全世界の工場で社内コンペを行い、
その車種を最も低コスト・高品質で生産可能な拠点に生産を委ねているのです。コスト
の低い海外工場に負けないためには、より少人数で効率的な生産体制を構築すること
が喫緊の課題だったわけです。
追浜工場では既に90年代から、台車積載タイプ／牽引タイプのAGVを部分的に活用し
ていました。しかしその後、自動車業界でも多品種少量化がますます進展。生産ライン
ではフレキシブルな異種混流生産を拡大することになり、ライン設備の汎用化（どの車
種にも対応可能とする）を進める必要に迫られました。
……これが、一時は自動車工場で下火になっていたＡＧＶ活用が、この2年で大きく復
活するに至る、背景だったようです。
＊ ＊
「当時はさまざまな車種をひとつのラインで流す際に、順番通りの部品供給がうまくで
きていませんでした」と、生産事業本部生産管理部・部門企画グループの橋本哲也主
管は指摘します。
組立ラインの前に多数の車種の部品パレットが大挙して並び、雑然とモノがあふれる状
態になってしまったのです。レイアウト変更もできず、遠くまで部品を取りに行くので人と
フォークリフトの動線も複雑化していました。
追浜工場製造部・iFA推進室の島田寿一課長は「これを少なくとも、“振り向けば部品
”（がそこにある）という状態にしたかったんです」と当時を振り返ります。
そこで追浜工場ではｉFA（integrated Factory Automation）の取組みを05年から開始し
ました。これは「モノの整流化」、「安価な自動化」の２大テーマのもと、生産現場と物
流、工場とサプライヤに加え、ITと現場／ITと設計・生産準備、設備づくりと生産……そ
れぞれの融合を目指し、生産効率化を追求する取組みです。
その過程で「複数のサプライヤから納入された部品を１か所に集約し、モノの流れを1
本化する」（井上主管）「整流化」を推進。実はこれがＡＧＶ導入の前提となりました。1動
線・1荷姿にすることで、ムダのないＡＧＶ搬送ラインを設定できるからです。
合わせて、人による組付け作業、部品の選択・識別、部品を取りに行く歩行、空容器の
返却など、作業のムダも顕在化させ、集約していきました。
たとえば、ｉFAを導入したエアークリーナーの事例では従来、組立後の状態でクリー
ナーを工場に搬入していたのを、部品の分割納品後に追浜工場で組立を行うことにし、
トータルコスト(購入費用、調達物流費、内製費)の削減を実現しました。まさに「融合」の
コンセプトが実践されているのです。
（次回につづく）
月刊マテリアルフロー 編集長
菊田一郎
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